注塑产品注射不足的原因分析及排除方法

& nbsp在选择设备时,注射机的最大注射量必须大于塑件和喷嘴的总重量,总注射量不得超过注射机塑化量的85%。 : 2进给不足 & nbsp;目前常用的加料控制方法是定容加料法。滚筒数量是否与原料的果实粒径一致,进料口底部是否有架桥现象。 如果进料口温度过高,也会造成下料不良。 为此,应对充电口进行疏通和冷却。 注塑制品 : 3材料流动性差 & nbsp;当原材料流动性差时,模具的结构参数是影响欠注的主要原因。 因此,有必要改善模具浇注系统的滞流缺陷,如合理设置流道位置,加大浇口、流道和直浇道的尺寸,采用较大的喷嘴等。 & nbsp;同时可以在原料配方中加入适量的添加剂,改善树脂的流动性。 另外,你也要检查一下原料中的回收料是否过量,适当减少其用量。 & nbsp;4润滑剂过量 & nbsp;如果原料配方中润滑剂过多,注射螺杆的逆止环与机筒的磨损间隙较大,机筒内熔融物料的严重回流会导致喂料不足,注射不足。 因此,应减少润滑剂的消耗,并调整机筒、射螺杆和挡圈之间的间隙,以修复设备。 注塑产品 : 5。冷物料中的杂质堵塞了物料通道。 & nbsp;当熔融料中的杂质堵塞喷嘴或冷料堵塞时 :浇注浇口和流道时,喷嘴应向下折,以清理或扩大模具冷型腔和流道的横截面。 & nbsp;6浇注系统设计不合理。 & nbsp;当一模多腔时,塑件的外观缺陷往往是由于浇口和流道平衡设计不合理造成的。 设计浇注系统时,应注意浇口平衡。每个型腔中塑料零件的重量应与浇口尺寸成比例,以便同时填充每个型腔。浇口位置宜选在厚壁处,也可采用分流均衡布置的设计方案。 如果浇口或流道小、薄、长,熔融材料在流动过程中沿程压力损失过大,流动受阻,容易导致充型不良。 为此,应加大流道截面和浇口面积,必要时可采用多点加料方式。 & nbsp;7模具排气不良 & nbsp;当由于排气不畅而留在模具中的大量气体被流动材料挤压,产生大于注射压力的高压时,会阻碍熔体填充型腔,造成欠注。 & nbsp;对此,应检查是否有冷料孔或其位置是否正确。对于深型腔的模具,应在欠注部位增加排气槽或排气孔。在合模面上可设置深度为0.02~0.04mm、宽度为5~10mm的排气槽,排气孔应设置在型腔的最终充模位置。 使用水分和挥发物含量超标的原料时,也会产生大量气体,导致模具排气不畅。 此时,应干燥原料并除去挥发性物质。 & nbsp;另外,在模具系统的工艺操作中,可以采取提高模具温度、降低注射速度、减少浇注系统的助流、降低锁模力、增加模具间的间隙等辅助措施来改善排气不良。 & nbsp;8模具温度太低。 & nbsp;熔体进入低温模腔后,会冷却过快,无法充满模腔的各个角落。 因此,启动前必须将模具预热到工艺要求的温度,启动时要适当控制模具内冷却水的通过量。 如果模具温度不能上升,检查模具冷却系统的设计是否合理 : 9熔体温度过低。通常在适合成型的范围内,熔体温度与充模长度接近正比关系,低温熔体流动性降低,缩短充模长度。 当物料温度低于工艺要求的温度时,检查给料机是否完好,并设法提高物料温度。

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